Мысалы, біздің Ingenium қозғалтқыштарының жаңа буынын қарастырайық. Бес жыл бойы әзірлеу барысында, олар сынақ кезінде екі миллион шақырымға жуық жол жүрді. Сонымен қатар сынақтардың көп бөлігі виртуалды түрде жүргізілді.

«Біз әзірлемелерді тексеру процесін пирамида түрінде елестетеміз, — дейді Даниэль Бакли, Ingenium бағдарламасының жетекшісі. — Ұйымның басқа жобаларды іске асыру кезінде және басқа көздерден алған ақпараты негізге алынады. Бұл біздің инженерлерге құрамдас бөліктерді жобалауға көмектеседі. CAE көмегімен виртуалды ортада жұмыс істей отырып, инженерлер ұсынған шешімдерді тезірек және тиімдірек өңдеуге және пирамиданың жоғарғы жағында орналасқан нақты шарттарда тексеру сынақтары үшін ең жақсы нұсқаларды таңдауға болады. Біз бұл жаңа тәсілді Ingenium қозғалтқыштарымен жұмыс істегенде қолдандық, көбінесе құрылғылар мен жеке құрамдас бөліктерді сынау үшін CAE қолдандық. Бұл бізге сериялық автокөліктерді алдыңғы жобалар кезіндегіден әлдеқайда жылдамырақ жасауға көмектесетін оңтайлы және сенімді шешімдерді таңдауға мүмкіндік берді».

CAE автокөліктің шассиі мен аспасының пайдалану мерзімі ішінде, оларға байланысты болуы ықтимал кез келген оқиғаларды үлгілей алады. Осылайша, бұл бағдарлама виртуалды краш-тест жүргізуге және күнделікті шарттарда туындауы мүмкін қауіпті жағдайларды, мысалы, кедергілерге соғылу, жиектастармен соқтығысу және шұңқырларда тежеу сияқты жағдайлардың имитациясын жасауға қабілетті. CFD жасайтын виртуалды аэродинамикалық құбырдың көмегімен, автокөліктің аэродинамикалық профилін тамаша күйге келтіруге болады. Мысалы, отын шығыны мен шығарындылар мөлшерін азайту, қозғалтқыш пен тежегішті салқындатуды жақсарту және автокөліктің салонын желдету және климат-контроль жүйелерін жаңарту үшін аэродинамикалық кедергіні азайту.

Виртуалды талдау бізге автокөліктерді жан-жақты сынақтан өткізуге, сондай-ақ уақытты жоғалтпай әрі бөлшектердің нақты үлгілерін бастапқы және қайта жасауға қаражат жұмсамай, көліктерді жобалау мен әзірлеудің алғашқы кезеңдерінде оңтайландыруға мүмкіндік береді. Сонымен қатар, біз Jaguar автокөліктері өндірісінің қоршаған ортаға келтіретін нұқсанын азайтып, тест-драйв барысында жүріп өтетін жолды 1,2 миллион шақырымға қысқартып, Jaguar өндірісі кезінде CO2 шығарындыларын₂ 290 тоннаға азайтамыз.

ДЭНИЭЛ БАКЛИ

_{Ingenium бағдарламасының жетекшісі}

Виртуалды жобалау қуатты құрал болғанымен, сенімділік пен ұзаққа жарамдылық тұжырымдамасының түпкілікті дәлелі ретінде зертханалық жағдайда жүргізілетін физикалық сынақтарды алмастыра алмайды. Соңғы жылдары біз заманауи зертханаларымызды одан әрі жетілдіруге 22 миллион фунт стерлинг салып, сынақ стендтерінің көлемін екі есеге арттырдық.

Жаңа трансмиссиялардың тәжірибе үлгілері қала жолдарында, жоғары жылдамдықты магистральдарда және жарыс жолдарында 240 000 км жүріп өтетін 10 жылдық жұмыс циклін модельдейтін үздіксіз 12 апталық стендтік сынақтан өтеді. Бұл сынақ қозғалтқыштар мен трансмиссиялардың әртүрлі модификациялары үшін алты рет қайталанады, яғни барлық жаңа модельдердің беріліс қорабы 72 апталық тексеру курсынан өтіп, жерден айға барып-қайту қашықтығымен салыстыруға болатын қашықтықты — 1,45 миллион шақырымды жүріп өтеді. Оған қоса, біз муфта бірқатар қатты ауысуларға төтеп беруі тиіс ауыстыру циклін және трансмиссия ұзақ уақыт бойы жоғары айналдыру сәтінде жұмыс істейтін тұрақты режимдегі сынақтарды жүргіземіз.

Біздің инженерлер Ingenium жаңа буынының қозғалтқыштары 72 000 сағаттан астам беріктікті тексеруден өткен статикалық және динамометрілк сынақтардың бірегей жинағын пайдаланады, бұл нақты жағдайларда екі миллион шақырым жүруді көздейтін соңғы тексеру сынақтарына кірмес бұрын 8 жылдық нақты жағдайларда жұмыс істеуге сәйкес келеді.

Көбінесе, «сықыр-тықырды тексеру» деп аталатын қоршаған ортаға әсер етудің аралас жол сынағы көлік құралындағы шу мен дірілді оңтайландыру үшін қажет. Сынақтың осы кезеңінде автокөлікті жоғары қуатты төрт поршень шайқап, сілкіп, итереді, сол уақытта жоғары сапалы жабдық салондағы дыбыстарды тіркейді. Осылайша сынақ бірнеше рет қайталанады және алдымен автокөлікте тек жүргізушінің, содан кейін жүксалғыштың толық отыруымен қоса жолаушылардың ең көп санының болуын модельдейді. Бұл кез келген жағдайда керемет нәтижелерге қол жеткізу үшін жасалады.

Жеке құрам бөліктерін қоршаған орта әсеріне төзімділігін тексеру үшін роботтандырылған бөлмеде сыналады, мұнда төрт роботтың көмегімен біз қауіпсіздік белбеулерін тағудан/шешуден бастап есіктерді ашып/жабуға және кілтті бұруға дейін кез келген нәрсені тексере аламыз. Шу мен діріл деңгейін төмендету үшін озық жаңғырықсыз акустикалық камераларда да тексерулер жүргізіледі.

Климаттық сынақ камералары біз Ұлыбританияда бола тұрып, ең қатал атмосфералық жағдайларды жасауға, мысалы: автокөліктерді -40 °C градуста, дауылды желде сынау немесе +50 °C градусқа жететін Сахара шөліне тән ауа райында сынау және күн сәулесінің тығыздығы — 1200 Вт/м2 жететінін сезінуге мүмкіндік береді. Су өткізбеу қабілетін тексеру үшін автокөліктерді нөсер мен аязға ұшыратады, сонымен қатар 16 сағатқа дейін сіркіреген жауын астында тұрады.

Физикалық зертханада тіпті әзірлеу кезінде шамадан тыс жүктемелерге шыдаған Jaguar бұрама беріліс селекторы сияқты салондағы құрамдас бөліктерінің сынағы жүргізіледі. «Кока-Кола сынағы ең ауыр сынақтардың бірі болып саналуы мүмкін, өйткені ыстық ауа райында бұл сусынның құрамындағы қант сірнеге айналады, — деп атап өтті Джулиан Джонс, басқару функциялары жөніндегі жоба менеджері. — Беріліс ауыстыру тістегершіктерінің арасына түсіп кететін құм да қауіпті болуы мүмкін». Беріліс ауыстыру 60 000 циклды орындауды талап ететін әрбір сынақты өткізу үшін бір ай қажет.

Дайын Jaguar құрылымы өндіріс желісіне түскенде сапа тексерістері сондай мұқият болып қалады.

Өндіру және құрастыру кезеңдерінде біздің Ingenium қозғалтқыштарының барлық құрамдас бөліктері қозғалтқыш өндіру орталығында (EMC) бірнеше рет тексеріледі. Біз бұл процедураны «ақауларды іріктеу» деп атаймыз. Дэниел Бакли, Ingenium бағдарламасының жетекшісі былай дейді: «Біз EMC орталығын шығарылатын өнімдердің сапасы бойынша әлемдегі ең жақсы қозғалтқыш жасау зауытына айналдыру міндетін қойдық. Мысалы, ақау анықталған кезде біз қозғалтқышты бөлек жөндеу үшін оның өндірісін тоқтатпаймыз. Оның орнына, біз ақауы бар қозғалтқышты құрастыру желісінен уақытша алып тастаймыз, қажетті күйге дейін бөлшектейміз, содан кейін конвейердің алдыңғы телімдерінің біріне қайтарамыз. Осының арқасында, қозғалтқыш құрастыру желісіндегі барлық сапаны бақылау және тексеру жүйелерінен өтеді, бұл бізге тек жоғары сынамадағы бұйымдарды одан әрі жасауға көмектеседі».

Негізгі құрамдас бөліктер, олардың шығарылған күні мен орнын анықтауға мүмкіндік беретін бірегей QR коды бар мөртабанмен қамтамасыз етіледі және оларды өңдеу дәлсіздігі үш микроннан (0,003 мм) немесе басқаша айтқанда, адам шашының қалыңдығының 6%-нан аспайтынына көз жеткізу үшін лазерлік өлшеуден өтеді. Сонымен қатар біз мінсіз дәлдікті қамтамасыз ету үшін мұқият калибрленген құралдарды қолдана отырып, 20 °C температурада бақыланатын зертханалық жағдайда кездейсоқ таңдалған үлгілерді автоматтандырмай тексереміз.

Қозғалтқыштарды EMC орталығынан жөнелтпес бұрын, біз оларды арнайы қондырғылардың көмегімен сынаймыз. Алдымен «суық» режимде сынақ жүргізіледі, оның барысында қозғалтқыш өшірілген кезде құрамдас бөліктер 72 секунд бойы айналады. Содан кейін «ыстық» режимде сынау кезегі келеді — қозғалтқыш 240 секундтық цикл бойы 3000 айн/мин дейінгі жылдамдықпен іске қосылып, жұмыс істейді.

Соңғы тексеру кезінде біз конвейердегі қозғалтқыштарды кездейсоқ таңдаймыз және толық динамометрлік сынақ жүргіземіз, оның барысында олар өз мүмкіндіктерінің шегінде — 240 км/сағ жылдамдықты жасай отырып — 300 сағат немесе 72 400 км жүруге кететін уақыт ішінде жұмыс істейді.

Солихалл мен Касл-Бромвичтегі автокөліктерді құрастыру желілерінде, жаңа ғана шығарылған алюминий панельдері зақымдар мен ақауларды анықтау үшін лайтбокс астында қаралады. Шассиді құрастыру кезінде озық лазерлер мен камералар 168 тармақ бойынша сапаны бақылайды, ал панельдердегі саңылаулар қолмен өлшеу аспаптарының көмегімен тексеріледі. «Кейбір автокөлік өндірушілері +/-3 мм дәлсіздік шегін рұқсат етілген деп санайды, бірақ біз оны +/-0,5 мм-ден асырғымыз келмейді, — деді Артур Ричардс, Касл-Бромвичтегі зауыттың өндіріс телімінің басшысы. — Бұл Jaguar автокөліктерін жасау шеберлігі мен сәнді бейнесіне байланысты».

Құрастыру процесінің соңында, шасси түссіз лакпен өңделеді және ультракүлгін жарықтың астында тексеріледі. Барлық ұсақ ақаулар қолмен белгіленеді және жойылады.

Шассиді бояуға 24 сағат жұмсалады. Ол, алдымен 13 жуу, кондициялау және шаю резервуарынан өтеді, сондай-ақ алюминий қабаттарының лак-бояу жабынының сенімді адгезиясын қамтамасыз ету үшін электрофорезбен тегістеудің озық процедурасынан да өтеді. Шассиді сүрту үшін эму қауырсындарынан жасалған жаққыштар қолданылады. «Эму қауырсындары статикалық электрмен оңай зарядталады, соның арқасында ол шаңды кетіру үшін өте қолайлы, — деп түсіндіреді бояу телімінің басшысы Найджел Уильямс. — Бұл қауырсындар өте ірі болғандықтан, олар жабынның үлкен бөлігімен әрекеттесе алады. Эму қауырсындары өте қымбат, сондықтан біз оларды соншалықты тиімді болмаса, қолданбас едік».

Шассиде бояудың үш қабаты – тегістеу, негізгі қабат және ультракүлгін сәулелерге, жеп қоятын ағаш шырындарына және құс қиына төзімділікті арттыратын соңғы мөлдір қабат қолданылады, содан кейін 170ºC температурасында бір сағат бойы пісіріледі.

Әрлеу жұмыстарымен айналысатын өндірістік желі қызметкерлері, шасси автокөлікке 1000-ға жуық бөлшек бекітілетін 90 жұмыс бекетінен өтпейінше, оның лак-бояу жабынына зақым келтірмеу үшін барлық сақтық шараларын қолданады. Шанақтың панельдерін қорғау үшін тыстар қолданылады, ал әрлеу мамандары бояуды люверстермен және батырмалармен сызып тастай алмайтын арнайы киім мен бәтеңке киеді.

Құрастыру желісінің соңында әрбір автокөлік сынақ шараларының соңғы сериясынан өтеді, мысалы, тығыздағыштардың қымталғандығын тексеру үшін төрт минут ішінде 6000 литр су құйылады, содан кейін көлік құралы жоғары жылдамдықты роликті стендке түседі, онда ол әр берілісте тексеріліп, 20 минуттық электронды диагностикалық сынаққа қатысады.

Тексерулер Jaguar автокөлігінің клиентке жеткізу кезінде де тоқтамайды. Барлық іске қосылған көліктасығыш көліктер, пойыздар мен кемелер тиеуді модельдеу үшін АЖЖ виртуалды талдауы арқылы тексеріледі, ал автокөліктер тасымалдау кезінде 30 есеге дейін қайталануы мүмкін 90 параметр бойынша сынақтан өтеді.

«Jaguar бренді әрқашан дизайн мен жобалау кемелдігінің синонимі болған және солай болып қала бермек, — дейді Артур Ричардс. — Біздің міндет — дайын өнімді жобалаудың қатаң талаптарына сәйкестігін қамтамасыз ету және біз оның орындалуын бұлжытпай қадағалап отырамыз. Біз сәнді автокөліктерді жасап шығарамыз және олардың сапа мен сенімділік мәселелерінде тұтынушылардың күткендерінен асып түсуін қалаймыз».

АРТУР РИЧАРДС

_{Касл-Бромвичте орналасқан зауыттағы өндірістік телімнің басшысы}